在过去的十多年里，伴随着中国经济的高速增长，一大批重大机电装备投入运营，其中许多产品进口自欧美发达国家。
这些产品价格不菲，动辄数亿。但在投入使用一段时间之后，随着其关键部件的磨损，面临着被淘汰或者维修费用高昂的境遇，如果任其淘汰，则会带来巨大的资源浪费。
实际上在高端装备产业链条上，除了传统的设计、制造、销售和维修流程，还有不可忽视的再制造环节。
所谓再制造，是利用专门的工艺和技术，对旧的设备进行专业化修复和改造升级，使之重新焕发生命力的过程。当然不同于简单的设备维修，再制造出来的产品，在性能和质量上不亚于甚至高于原先的产品。
为了支持再制造产业的发展，尤其是支持高端智能装备再制造产业发展，近日，工信部制定《高端智能再制造行动计划（2018－2020年）》，拟加大对这一领域的支持力度。
据介绍，2009年以来，工信部就组织开展了机电产品再制造试点示范、产品认定、技术推广、标准制定等工作，经过多年的发展，我国装备再制造产业已初具规模，并初步形成了“以尺寸恢复和性能提升”为主要技术特征的中国特色再制造产业发展模式。
尤其在一些高端化、智能化再制造领域，激光熔覆、3D打印等增材技术不断使用，一些成功案例也屡见不鲜。
比如，解放军5719工厂已累计再制造航空发动机叶片超过4万件，装在1000多台次发动机上安全飞行33万小时，其再制造生产还与新品设计制造积极反哺互动，起到了显著技术进步促进作用；宝山钢铁应用激光熔覆等增材再制造技术对破损的轧钢机架牌坊开展现场再制造，牌坊功能面使用寿命延长约10倍，所用材料仅为原机重量的0.1‰，再制造价格仅为购置新品的2‰。
“这些再制造领域的新发展态势呈现一个共性特点，就是聚焦具有重要战略作用和巨大经济带动潜力的关键装备，以高技术含量、高可靠性要求、高附加值为核心特性，在提升能源节约和资源循环利用水平的同时，可反哺新品设计制造，推动加快突破尖端装备技术。”工信部负责人称。
有专家指出，对大型机械设备而言，再制造业务涉及机械、电气、液压等方方面面的检测与维修，需要形成比较完整的再制造产业链，对各个系统环节进行联动维修与再制造。
目前再制造企业一般采取全球采购，集成合作的方式，引入专业化的机电、液压企业，将设备不同环节的“症状”各个击破。通过一种强强联合的方式，形成专业化的分工协作，提高再制造生产效率，推动整个产业链集群式发展。
但令人感到遗憾的是，目前国内大部分机械再制造产品都缺乏相应的行业、地方乃至国家标准，限制了行业发展。
据悉，下一步工信部将开展以高技术含量、高可靠性要求、高附加值为核心特性的高端智能再制造，推动深度自动化无损拆解、柔性智能成形加工、智能无损检测评估等高端智能再制造共性技术和专用装备研发应用标准制定与产业化推广。
预计到2020年，我国再制造产业规模将达到2000亿元。
