“我们从去年年初开始申报立项，由于种种原因，今年春节前后才开始申请环评。目前项目卡在环评这里，建设开工都受到了一定的影响。就是因为我们的再生铝项目被划归为‘两高’。”一位从事再生铝生产的业内人士告诉21世纪经济报道，他所在的再生铝企业在环境影响评价环节被卡住，在立项成功一年半后仍未开工。
这家企业的情况并非孤例。国家发改委在7月初出台的《“十四五”循环经济发展规划》为再生铝产业设定了设定的在2025年达到1,150万吨的年产量目标。整体上，《规划》提出要提升再生资源加工利用水平，要推动再生资源规模化、规范化、清洁化利用,促进再生资源产业集聚发展。再生有色金属产量要在2025年达到2000万吨，其中再生铜和再生铅产量也要分别达到400万吨、290万吨。对于再生有色金属行业来讲，无疑是十分提振士气的好消息。
但实际上摆在从业者们面前的，不仅是顶层设计上的积极态度，整个政策链条上还有一些关键点需要尽早厘清。
循环经济还是“两高”？
很长一段时间以来，我国的有色金属冶炼产业都依赖于自然资源开采。但由于矿产资源是不可再生的自然资源，历经多年开采，许多元素的开采有效期已所剩无几。有色金属回收对于我国经济社会的发展贡献巨大，主要是因为它极大地减少了通过采矿提取不可再生资源的需求。
据冶金工业规划研究院党委书记、总工程师李新创介绍，与传统有色金属生产活动相比，再生有色金属在环境效益方面具有十分突出的优势。传统的有色金属生产冶炼过程需要排放大量的颗粒物、二氧化硫等废气污染物，以及废水和冶炼废渣等，并且其生产伴随着有色金属矿山的开发，对自然生态环境会造成严重破坏。
李新创认为，作为固体废弃物的循环利用方式，有色金属再生本身就是环保产业，比如电池储能需求不断增长的趋势下，废旧电池妥善处理就与之息息相关。并且在“双碳”目标的大背景下，再生有色金属产业的发展还对促进有色金属行业提前达峰、推动再生有色金属行业格局改善有着积极意义。
一位从事再生有色金属行业多年的企业负责人告诉21世纪经济报道记者，仅以再生铝举例，再生铝熔炼过程中的能耗只有电解铝冶炼的4%～5%。并且在达到国家铸造铝合金原料标准的前提下，再生铝熔炼过程中的排放也主要是很少量的氮氧化物。“所以实际上再生有色金属项目是应该属于循环经济产业的。”
但实际上并非如此，除却前述在环评环节遇到困难的业内人士，上述企业负责人也表示，该企业在全国多地的再生有色金属项目都多多少少在准入上遇到了问题。“立项的时候需要一直向当地有关部门解释我们项目和一般的有色金属冶炼是不同的，是低能耗低排放的。在一些立项只需要半年的地方，我们需要一年时间。而以往只需要一个月左右时间的环评环节，对于我们来说也至少需要三个月的时间，有时候甚至长达半年。”
被划为“两高”造成的准入难题将项目从立项到开工整个过程大幅拉长。由于迟迟无法开工，拿不到开工证的企业在资金链上承受着很大压力，同时也造成了一些投融资活动对再生金属行业的耐心流失。
在循环经济规划中被明确列为重要产业的再生金属行业为什么会在具体的实践程序中被划入“两高”？上述企业负责人表示，这是因为再生铝、再生铜的熔炼在2017年发布的《国民经济行业分类》中，被直接划入了“铝冶炼”和“铜冶炼”。
而生态环境部在2020年更新的《环境保护综合名录》，已经将再生铜和再生铝划出了名录范围。因此前述两位从业者也对于地方将行业划入“两高”表示理解：“对于地方环保部门来说，政策之间产生的出入并不是他们能够直接进行决定的。相关的地方部门也很希望这个问题能够早点解决。”
目前不少企业已经将遇到的问题整合上报给行业协会，中国有色金属工业协会再生金属分会技术总监贺志强告诉21世纪经济报道，他们已经向有关部门反映了这些问题，进行积极沟通。
多项薄弱环节需加速填补
有色金属工业供给侧结构性改革近些年一直持续推进，产业集中度及规模一直都在稳步提升，产量产值屡创历史新高。目前从数量上来讲，我国有十种有色金属产量均位居世界第一。
但同时，贺志强还强调了一个重要指标：占有率。从占有率上来讲，目前我国再生有色金属产业还比较落后。2020年，我国铝、铜、锌、铅四大金属消费总量约7760万吨，其中再生金属2150万吨，占消费量的27.8%，比世界平均水平35.3%，低7.5个百分点，与发达国家平均45%相比相差更远。
贺志强告诉21世纪经济报道，这主要是因为原生金属产量基数大，全社会的资源循环回收利用意识差。“特别是有些地方会认为使用废旧有色金属材料是‘落后和穷’的表现，现在我们国家有钱了，就应该用最好最贵的矿料。还有些人错误地认为使用废旧有色金属材料是高污染高能耗产业，把有色金属废料与‘洋垃圾’划上了等号，把有利于经济结构转型的废旧有色金属材料拒之门外。”这些现象都不利于我国再生有色金属产业的快速健康发展，使得国际竞争过程中争取到的先机难以发挥效用。
与此同时，李新创还强调了目前我国再生金属产业集中程度低的问题。回收主体以中小企业为主，大部分处于“散、乱、小”的状态，集散和加工配送环节薄弱，原料分类预处理精细化程度低。
在技术层面上，我国与发达国家也有一定差距。再生有色金属技术按工艺流程分有三种技术，一是材料的收集与预处理技术；二是材料的熔炼提取技术；三是副产品和残留物处理技术。在贺志强看来，我国的问题主要集中在前端的预处理技术和后端的渣处理技术。
具体来看，我国再生铜行业大量的拆解回收工作仍以人工为主，分拣粗放，污染排放严重，缺乏精细化分拣技术。而再生铝行业也仍存在“小作坊式”的生产方式，铝料分类分选技术落后。李新创说，有相当一部分企业熔炼设备落后，铝烧损大；产品杂质含量高，质量不稳定。尽管个别再生铝厂引进了世界先进的成套生产设备与技术，但因废铝来源及生产成本高等原因，至今没有发挥应有的作用。
贺志强是以铝为例给出了一组更直观的数字：由于预处理技术落后，易拉罐熔化回收率不到78%，如果采用先进工艺技术，回收率可以提高到85%以上；由于对渣回收技术落后，仅2019年铝行业熔化造成的金属损失就达127万吨，如果采用先进的技术，这个损失可以减少70%以上，减少铝烧损100万吨，减少碳排放1440万吨；节约电150亿度，相当于葛洲坝全年的发电量。
贺志强认为，目前需要从国家层面制定一个全面的推进计划，详细列出所有利益相关者的共同责任。比如：回收商的责任、处理商的责任、制造商的责任、公众的作用、政府的作用，“把相关的所有活动通过法律法规确定下来，只有这样形成的机制才有效。”
有色行业还是未来全国碳市场的八大重点行业之一，将在纳入全国碳市场后取得更多的低碳发展机会。李新创透露，目前对有色行业碳排放现状的摸底和碳减排贡献测算已初步完成，有色行业碳排放核算标准也已经初步完成制定。
中国有色金属工业协会负责人也于前不久明确表示，有关部门已经研究制订了《有色金属行业碳达峰实施方案》，提出要在2025年力争率先实现碳达峰，这一计划比全国实现碳达峰目标的时间至少提前5年。在李新创看来，再生有色金属行业需求增速将在近两年内不断加快，将发挥更大的资源保障作用，也将承担起碳减排的历史使命。
