2017年3月，在上海举行的亚洲3D打印、增材制造博览会上，一件超大尺寸的航空发动机叶片吸引了参观者的目光。这件933厘米的零件，是目前世界上SLM（铺粉方式）技术打印的一次成形尺寸最大的钛合金零件。叶片重量与同尺寸碳纤维复合材料叶片相当，但侧向性能更好，整体化成形也使得零件的可靠性大大提高。航空发动机关键零部件，传统技术生产难度极高。金属3D打印技术，只需电脑设计好打印程序，按切面一层层打印即可。
金属3D打印技术的优势，一是几乎能制造出任何复杂结构的零件，非传统技术可比；同时，其轻量化、拓扑优化的特点，又能为材料实现可观的减重，这在对重量“斤斤计较”的航空航天领域尤其重要。另外，航空航天零件结构复杂、成本高昂，一旦出现瑕疵或缺损，只能整体更换，可能造成不可估量的损失。但通过金属3D打印技术，就可用同一材料将缺损部位修补成完整形状，修复后的性能不受影响，大大节约了时间和金钱。
“金属3D打印技术，为钛合金零部件的加工提供了新的技术途径，也为中国的航空制造打开了一扇新窗。”金属3D打印技术，是因为设计历来都要受限于生产技术和生产工艺。拿飞机设计来说，即使有再好的空气动力学设计、再好的综合性能设计，如果没有一家公司能生产出来，没有一个工厂能加工出适配的零部件，再好的设计都是白搭——金属3D打印技术已经解决和正在解决这一难题。这根钛合金材质的C919中央翼缘条，尺寸3.07米，重量196千克，于2012年1月打印成功，同年通过商飞的性能测试，2013年成功应用在国产大飞机C919首架验证机上。这是国产机型首次在设计验证阶段，利用3D打印技术制备承力部件，在国际民机的设计生产中亦属首次。更重要的是，作为机翼关键部件，以我国当时的制造能力，还无法锻造出这样超大尺寸的复杂结构件。而如果向国外采购，又势必影响大飞机的国产化率。
在C919的设计验证阶段，中央翼缘条的成功试制贡献巨大，传统工艺6个月才能完成的制造工作，用金属3D打印技术耗时仅仅5天，并且一次成形，一次成功，金属原料钛合金涂层粉末，更是几乎没有半点浪费。金属3D打印出的蜂窝状金属结构体，因良好的力学性能，轻量化、拓扑优化的特点，可以广泛应用于对材料要求极其严苛的航空航天航发领域。比如，替代传统技术所生产的机翼、机身材料，在坚固结实的同时，大大地减轻航空航天器材自重，设计人员就无需再经常为减重而不得不牺牲飞机性能，牺牲武器挂载。目前航空航天航发领域打印的两万余件零部件，在产品结构优化和功能提升的同时，均实现了整体结构减重，最高减重超过60%。
