如果你是一家重型发动机制造厂的管理者，那么伴随着企业的发展壮大，你将面临一系列问题，而有几组问题是持续伴随企业发展、时时刻刻存在的。当中，一定会有一组矛盾和产能相关，同时伴随着的还会有提升产品质量、降低生产成本等问题。以产能为例，规划超前，占用过多资金，加重企业负担；规划稍显滞后，则有可能将大量市场份额拱手相让。常规的圈地建厂作为解决方案有多个缺陷：第一，产能扩张所受到的行政性约束复杂且不确定；第二，产能规划的“远水”解不了缺口的“近渴”；第三，它还是原有生产组织的简单重复，并没有本质上的变化；第四，如果市场遭遇波动，那么闲置产能就将使企业背上沉重的“包袱”。
解决好这样的矛盾，考验企业的胆识和远见。作为同行业排头兵的解放动力在解决这些与企业发展、成长伴生的问题时，创造性地开启了全新的维度，用智能制造为解决这类困扰行业的问题进行了有益探索。智能制造改造后的惠山工厂，一方面产能大幅提升，较设计指标提升52%；同时，成本大幅下降，每年仅制造成本一项就能够节约2100万元以上，用工成本也大幅下降。
从实际出发坚持问题导向
从实际痛点、实际需求出发找解决问题的方案而不是为了噱头的表演，是锡柴智能制造的鲜明特色。一汽解放发动机事业部党委书记、总经理钱恒荣掷地有声“：我们从事智能制造不是装装样子，是要解决问题的。无论提升效率、质量，还是降低成本，我们都能实现计划，就算成功！”
“惠山工厂建成投产后，我们发现一个巨大的痛点：生产能力跟不上市场需求。”提起智能制造的起点，一汽解放发动机事业部锡柴工厂重机部部长李红剑非常坦率地告诉记者“，根据当时的生产管理方式，我们的生产线整体效率已经非常高，但依然跟不上需求。在集团立项下达任务之前，我们已经有很多同事开始自发地找问题、找对策，自下而上地琢磨。”
回想2015年前后，智能制造还是一个较为前瞻性的概念，很多行业给出了自己的定义，但汽车行业尤其是重型发动机制造行业，这一领域几乎是空白。
李红剑介绍道“：不论其他企业是如何看待智能制造的，但对于我们而言，智能制造是一个根据问题导向得出的解决方案。”
智能制造降本增效
在解决内部痛点的基础上，解放动力的智能制造经历了反复梳理、打磨的过程。“从2016年申报工信部的试点示范至2017年在集团内部正式获批启动，前后两年的时间，我们进行了非常多的探索，也反反复复进行了很多轮的论证和推演。”李红剑告诉记者“，项目运行至今，我们公司形成了一个平台三大系统，那就是二元指挥平台下的智能生产调度系统、智能生产保障系统和智能物流系统。因此，我们公司发生了巨大变化。”
二元指挥平台通过数据驱动的生产线仿真模型实现虚拟平台与现场物理世界的二元同步，平台对惠山工厂的所有生产数据进行了实时采集，并进行定制化呈现，生产线上所有设备、人员都做出了实时仿真，保证所有设备运行状态、人员位置等信息得以掌握，对异常信息实时运算并自动下达调度指令。
智能调度系统、智能生产保障系统和智能物流系统构成了具体的支撑“。以前我们的生产线总效率在行业内是领先的，但在三大系统上线运行以后，整体效率进一步线上突破。”李红剑告诉记者，“据统计，机加工线效率提升了1.18个百分点，装配线效率提升了1.75个百分点。经过智能制造的加持，整个机加线的产能（对照设计纲领）超纲52%；装配线的产能超纲35%左右。这对我们应对今年重卡市场所提出的极限高产有很大帮助。在当前这个市场环境下，多一套缸盖、缸体就是多一台柴油机，就是多一份效益。智能制造给公司创造的价值非常可观。”
“我们的智能调度系统能够实现两个方面的调度。一方面是排产调度。发动机有几千个品种，以前靠人工来进行规划。现在，我们通过算法找到最优解，效率大幅提升。另一方面是对人员进行调度。以前设备故障报修快则2小时慢则1天，现在这一时间能够缩短到几秒钟，还更加精准，甚至能够根据位置，优先匹配距离故障设备最近的、有处理经验的工程师。”提到三大系统，一向稳重的掌门人钱恒荣顿时眉飞色舞，而智能生产保障系统更像中医当中的“治未病”，“以前设备是出现了故障才知道坏了，才去修，停线时间长，影响波及广泛。现在，我们的设备是联网的，通过监控电流、电阻、振动频率等多种参数，能够事先发现设备潜在隐患，合理利用闲时进行保养维护，极大减少停线时间。智能物流系统更是完全实现了自动驾驶和无轨化，还能自动优化行进路线。通过三大系统，生产线整体效率实现了提升。”
小试不凡未来可期
智能制造在惠山工厂小试便身手不凡，而解放动力已经关注更远的未来。
“下一步，智能制造要从工厂级向企业级延伸。所谓企业级，就是追求将智能制造投入端到端的整个流程、全部环节，把我们的研发、销售、供应商等各个子系统全部纳入智能范畴，成为智慧型企业。”钱恒荣这样规划。
“近期，我们还在追求进一步提升效率，深入挖潜。下一步，我们将在质量控制领域引入更多新技术，通过防错技术、自动检测技术的应用，提升质量。我们还在进行一体化智能装配生产工艺设计系统研究与建设，实现从PDM系统产品文件数据自动生成线边装配工艺文件。这一工作以前由工艺员完成，耗时、费力且差错率高。未来，这部分工作交给系统，从产品文件甚至零部件图纸中自动抓取相关信息，生成工艺文件，将更加高效、精准、实时指导装配生产过程。这也是打通从设计、研发到生产一系列环节内部数据流的基础性工作。”李红剑告诉记者“，更远一步，我们在进行梳理，把惠山工厂成功经验进行整理、把基础性逻辑理顺，这样复制到其他生产单元就有了较大的成功把握；也为它上升为一汽解放发动机事业部的生产调度系统做好充分准备。”
