10月10号，神龙汽车成都工厂传出消息，焊装车间车身线于当日打通，标志着焊装车身线具有线外批量生产的能力。
据介绍，焊装采用的激光焊技术是近年来新兴的焊接技术，成都工厂在开启件、前后端、车身线都采用激光钎焊、激光熔焊技术。焊装生产线主线全部柔性化设计，可以随机生产6种车型，柔性切换，设计节拍60台/时。435台机器人打造的100%自动化率高效率工厂直接生产工人不到100人，仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10，工人劳动强度显著下降，劳动生产率大幅提高。
成都工厂焊装生产线广泛采用了目前汽车制造先进工艺和技术：激光熔焊/钎焊、自动弧焊、机器人螺柱焊、中频焊、无钉冲铆、自动防飞溅喷淋、高速输送辊床等，先进工艺技术的采用显著提高了产品质量，减少了返修，提高了生产率。成都工厂焊装工艺技术处于国内领先水平。
“一般来说在国内生产的合资厂商，焊装自动化率在50%左右，我们的焊装车间自动化率达到100%。处于世界领先状况。”焊接车间负责人孙继胜表示。据透露，车间采用机器人生产后，人工工位基本消失。车间的围栏由传统的铁丝网围栏换成了先进高分子PC透明塑料板，PC板视觉效果好，其不仅可以全方位隔绝人员进入，还兼有防火的功能。东风神龙成都项目于去年10月奠基，预计2016年建成投产，将贡献36万辆的产能，主要生产东风雪铁龙、东风标致和东风三个品牌车型，以高端SUV、MPV为主，车型与欧洲同步开发、同步投放。
